奔跑吧,科創(chuàng)“新生代”(深度觀察)
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岳錦綿正在分析車輪鋼中的典型夾雜物。 |
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李子禹(中)為勞模創(chuàng)新工作室成員演示機械臂精度調節(jié)技巧。 |
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郭天宇操作直流控保設備。 |
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國機集團中國二重8萬噸模鍛壓力機生產現(xiàn)場。 |
畢業(yè)季,當年輕人離開校園,走上科研、產業(yè)一線,會碰撞出怎樣的火花?
他們或帶著最新的理論研究,或帶著先進的人工智能技術,或帶著永不服輸?shù)膭蓬^,在產業(yè)一線成為創(chuàng)新“生力軍”。
他們是如何一步步成長為一線創(chuàng)新的“最強大腦”?讓我們一起走進他們的故事。
扎根實驗室
研發(fā)新材料,攻關“卡脖子”
近年來,科研、產業(yè)一線成為越來越多職場“新生代”的創(chuàng)新試驗場。
2024年博士畢業(yè)的劉澤潭,選擇加入中國建材總院咸陽陶瓷研究設計院有限公司,他迫不及待想為碳化硅陶瓷這一先進材料,找到更多落地場景。
碳化硅陶瓷又硬又剛,幾乎不會變形。在熱學特性上,它是低膨脹與高導熱的完美結合,能承受劇烈的冷熱交替而不開裂。這些卓越的“天賦”,讓精密碳化硅陶瓷成為半導體制造裝備關鍵部件的理想選擇。然而,在參與大尺寸精密陶瓷部件的研發(fā)與制備時,劉澤潭發(fā)現(xiàn),實驗室與工程化差距巨大。
有一次,劉澤潭和團隊制成的大尺寸精密碳化硅陶瓷成品,在常規(guī)標準檢測中全部合格。然而,在模擬極限工況的深度測試時,監(jiān)測系統(tǒng)卻突然發(fā)出了“某一元素超標”的微量污染報警。
面對這突如其來的異常,劉澤潭和團隊把整個生產流程像“過電影”一樣重新復盤。最終,真相大白:問題藏在某道電極加工環(huán)節(jié),微量雜質在放電瞬間擴散并嵌入材料內部,造成原子尺度的深層污染。
精準找到病灶后,劉澤潭和團隊迅速出擊,及時調整加工工藝,引入全新的加工方式和更高等級的過程控制方案。經過新一輪的嚴格驗證,這一深層污染難題被徹底破解。
“將實驗室里的‘靈光一現(xiàn)’,打磨成支撐大國重器的堅實零件,是如此令人熱血沸騰!”劉澤潭對“工程師”這三個字有了更深刻領悟。
如果說劉澤潭聚焦的是“補短板”,那么岳錦綿聚焦的則是“破瓶頸”——為高鐵列車制造新一代國產“跑鞋”。
2023年,年僅30歲的中國寶武太鋼技術中心鐵路用鋼研發(fā)師岳錦綿接到了一項艱巨的任務:為CR450動車組車輪鋼研發(fā)開展超前研究。
翻開一項項技術指標,岳錦綿倍感壓力:輪輞斷裂韌性提升7%,踏面硬度提升3.8%,全氧含量及鋼水氫含量上限降低20%。
“這些數(shù)字乍一看,提升都不大,但綜合起來就難了?!痹厘\綿說,更何況CR400動車組車輪鋼本身的性能已達到全球先進水平,極限之上再升級就是難上加難。
面對綜合能力的巨大考驗,岳錦綿和團隊沒有退縮。他們在前輩經驗的基礎上,通過加入不同的金屬元素,反復尋找性能最佳的材料配比,找出CR450動車組車輪鋼的“獨家配方”。
有了配方,如何提升純凈度是另一個需要攻克的難關。鋼材中微小的雜質在長期高速運行中極易造成輞裂和疲勞剝離缺陷,進而增加脫軌風險。
面對這一行業(yè)共性難題,團隊陷入了長久的困擾。轉機出現(xiàn)在一次跨學科的閱讀中——岳錦綿團隊在化工領域的文獻里找到了靈感:“既然夾雜物無法完全去除,能不能通過‘摻雜’等技術手段限制其長大,從而使其微細化和彌散化分布?”
這個跳出傳統(tǒng)冶金思路的“異想天開”起初并不被看好,甚至被質疑為不切實際。但青年人特有的闖勁讓岳錦綿決定放手一搏。
經過從中試到小批量試制的反復驗證,這項跨界借鑒的新工藝取得了驚人的成功:處理后的鋼材純凈度大幅提升,在嚴苛的超聲波探傷中,車輪內部夾雜或裂紋等缺陷被牢牢控制在直徑0.5毫米平底孔當量以內。
最終,岳錦綿帶領團隊研發(fā)的車輪鋼成功用于CR450動車組樣車。眼下,CR450動車組樣車正在“刷里程”,爭取早日完成運用考核,拿到“合格證”。
堅守生產線
鉆研新工藝,研制新裝備
從實驗室的靈光乍現(xiàn)到市場的成熟成品,中間橫亙著一道名為“生產制造”的巨大鴻溝。在繁忙的生產線上,一雙雙年輕的雙手讓大國重器真正落地生根。
剛滿27歲的李子禹已經是全國勞動模范。這位年輕的勞模有何特長?
在中車唐山公司,李子禹的主要工作是操控自動化機械手臂,打磨每一列高鐵列車鋁合金車體的焊縫余高。他必須將誤差控制在0.5毫米,避免動車組以時速350公里飛馳時,因焊縫缺陷導致裂紋甚至斷裂風險。
在“復興號”智能動車組生產攻堅戰(zhàn)中,李子禹給自己定下了一個苛刻的目標:帶著機器人練出更極致的精度。他和隊友們對動車組側墻焊縫打磨智能產線的12類激光模板、數(shù)百組數(shù)據(jù)進行了2500余次實驗。
最終,通過優(yōu)化工業(yè)機器人編程算法,調試PLC(可編程邏輯控制器)程序參數(shù),李子禹將車體大部件打磨誤差由之前的1毫米降低至0.2毫米以內。這一突破不僅讓車體側墻焊縫的一次檢驗合格率提升51%,更打造出國際上首條高精度的“復興號”側墻焊縫打磨智能生產線。
1993年出生的鄧浩,博士畢業(yè)后毅然選擇扎根四川德陽,奮戰(zhàn)在航空重要模鍛件研發(fā)制造一線。
剛進單位,他就接過了鈦合金大型整體模鍛件的研制任務。該鍛件是先進飛機的核心承力構件,其高性能極限制造被公認為國際技術瓶頸。鄧浩主動挑起了大梁,帶領團隊成員經過數(shù)十次的工藝迭代和樣品分析,終于精準鎖定了影響性能的關鍵因素。他將基礎研究與工程制造深度融合,解決了大型高強鈦合金模鍛件可靠性難題。
初戰(zhàn)告捷,鄧浩又馬不停蹄地奔赴下一個戰(zhàn)場——鈦合金整體葉盤鍛件研究任務。該鍛件厚度和直徑均創(chuàng)國內紀錄,芯部溫度控制難,性能很難達到設計指標要求,在生產中面臨噸位極限、冷速慢等一系列工程難題。他帶領團隊分析每一個難點,制定科學詳細的解決措施,成功研制這一重要模鍛件產品。
截至目前,鄧浩已帶領科研團隊成功實現(xiàn)了我國大型飛機和航空發(fā)動機數(shù)十項核心承力鍛件的批量化生產。
馳騁代碼倉
錨定新技術,實現(xiàn)智能化
人工智能浪潮中,激蕩人心的還有那些在代碼世界里開疆拓土的年輕人。
在南方電網(wǎng),電磁暫態(tài)實時仿真平臺(RES)這個數(shù)字世界里的電網(wǎng)“孿生體”,用一次次模型預演,提升著電網(wǎng)的韌性。
“現(xiàn)實世界里,我們不可能在電網(wǎng)里制造一個三相短路來測試它的穩(wěn)定性,只能靠仿真模型模擬?!盧ES項目發(fā)起人之一、南方電網(wǎng)科學研究院有限責任公司研究員郭天宇說,以前,我國使用的一直是進口實時仿真平臺,不僅貴,而且越來越難以適應我國新型電力系統(tǒng)的發(fā)展步伐。
2021年,南方電網(wǎng)下定決心,啟動原創(chuàng)技術攻關項目,研發(fā)完全自主可控的實時仿真平臺——RES。博士畢業(yè)不久、手握幾十個發(fā)明專利的郭天宇被委以重任。
郭天宇把RES面臨的挑戰(zhàn)總結為3個詞:仿得了、仿得準、仿得精。“仿得了”指算力足夠強,能支撐省級乃至更大規(guī)模電網(wǎng)的實時計算;“仿得準”指模型足夠精確,輸出波形能與真實設備一致;最難的是仿得精。為了精確模擬高比例電力電子設備的特性,系統(tǒng)必須在50微秒甚至百納秒內完成一輪計算和通信,一旦超時,整個仿真系統(tǒng)就會崩潰。
50微秒是什么概念?僅僅是眨一下眼的1/2000,系統(tǒng)卻需要跑完幾千個復雜計算。
郭天宇把調試過程比喻為“打地鼠”游戲。團隊絞盡腦汁把A環(huán)節(jié)耗時從8微秒壓到3微秒,正引以為豪,結果B環(huán)節(jié)因為資源調度抖動,偶發(fā)超時;今天測100次全都穩(wěn)穩(wěn)卡在50微秒內,明天再測,又冒紅超時。
轉機來自團隊決定把整個實時仿真流程拆到顯微鏡級別:一個團隊盯一個環(huán)節(jié),專題攻關。從操作系統(tǒng)底層調度策略,到核間通信延遲對齊,再到矩陣求解算法重寫,一點點磨。4年,上千次迭代,終于把系統(tǒng)運行時間穩(wěn)定在了50微秒以內,誤差時間,不超過1微秒。
在中國移動,則活躍著一支平均年齡僅34歲的“青年創(chuàng)新突擊隊”——中國移動6G網(wǎng)絡與AI融合團隊。他們正在6G這片科技荒原上,奮力開墾智慧的沃土。
想象這樣的場景:一架無人機在復雜的環(huán)境中高速飛行,需要瞬間識別前方的障礙物和地面目標。如果依靠它自身微薄的算力,很可能因為計算延遲而釀成事故。
但在中國移動構建的6G世界里,無人機只需將拍攝的視頻實時傳送給基站,利用基站的澎湃算力完成精準識別,并在極低時延內收到反饋結果,從而讓無人機實現(xiàn)輕量化、低成本和長續(xù)航。
創(chuàng)新的道路從來不是一帆風順。為了讓“智慧內生”從一個概念變成觸手可及的現(xiàn)實,團隊日夜攻關,中國移動研究院技術經理陳天驕研究6G網(wǎng)絡如何賦能AI,青年技術骨干樓夢婷主攻數(shù)字孿生、無線網(wǎng)絡電磁世界模型等領域,技術經理王菡凝負責網(wǎng)絡化協(xié)作MIMO(多輸入多輸出)等物理層方向的研究及仿真評估等工作,最終成功研制出“智簡內生6G原型系統(tǒng)”。
萬物智聯(lián),未來已來。更美妙的前景,這群年輕人正在創(chuàng)造。
《 人民日報 》( 2026年06月08日 19 版)
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